Bangkok : capitale et ville principale de la Thaïlande avec un peu plus de 19 millions d'habitants. Centre névralgique du pays, la ville-province recense également plusieurs parcs d'activité industrielle. Nous avons traîné nos guêtres à Chonburi où se trouve l'usine d'assemblage de Sony. Entrez avec nous !

Sony usine Thaïlande ChonburiSony Photo et la Thaïlande, une relation qui dure depuis 2009 avec l'assemblage du reflex A380.

Dans le royaume, Sony dispose de deux usines. L'une est située dans le parc industriel de Bangkadi, non loin de Bangkok, où sont assemblés les smartphones de la marque. La seconde, celle que nous avons visitée, est également localisée en périphérie de la capitale dans le parc d'activité de Chonburi, à quelque 90 min de transport par autobus. C'est suite aux inondations de 2011 que Sony a relocalisé son usine dans ce secteur, bien à l'abri de nouvelles intempéries. Aujourd'hui, la fabrique regroupe 5 000 employés et construit à la fois des produits pour la photographie (boîtiers, optiques), mais également de l'équipement audio pour voiture ainsi que des caméras toujours dédiées à l'automobile.

Visite usine Sony en ThaïlandeUsine Sony pendant les inondations de 2011. Depuis, elle a été déplacée dans une zone à moindre risque.

Premiers pas

À notre arrivée, nous sommes accueillis par l'équipe dirigeante et… la famille royale ! En effet, les portraits du roi Rama IX (récemment décédé) et de sa reine trônent dans tous les établissements du pays. L'usine de Sony n'échappe donc pas à la règle. Comme dans pratiquement toutes les usines que nous avons déjà visitées au Japon, il n'est pas possible de pénétrer les lieux avec des chaussures ayant eu quelque contact avec l'extérieur. La première étape consiste donc à troquer nos croquenots contre de simples claquettes. On est comme à la maison, ou presque !

Sony usine Thaïlande ChonburiPremière étape, les chaussures…

S'il n'existe pas réellement de recommandations vestimentaires, tous les employés doivent revêtir une veste aux couleurs de Sony, un gilet qu'il nous faut également revêtir. Même dans cette tentative d'uniformisation, difficile de passer inaperçu ! Nous sommes prêts pour la visite.

Sony usine Thaïlande ChonburiLa bonne tenue pour visiter l'usine.

C'est à Chonburi que sont assemblés les gammes A7 et A9, les modèles APS-C de la série A6000 ainsi que certaines optiques G Master. Assez étonnamment, nous ne verrons pas la moindre chaîne de montage pour le tout récent 100-400 mm f/4,5-5,6 GM OS dont la production doit pourtant tourner à plein régime. Son assemblage est sans doute localisé ailleurs, mais il nous est impossible d'obtenir plus d'informations. D'ailleurs, des lignes d'assemblage des optiques, nous ne verrons pas grand-chose avec l'interdiction de prendre des photos. Nous sommes avant tout ici pour découvrir la “construction” de l'A9. Cette visite sera à la fois très enrichissante, mais également assez frustrante.

Pas uniquement de l'assemblage

En effet, c'est également dans l'usine de Chonburi que sont réalisés certains circuits imprimés servant à la confection des cartes mères des boîtiers photo. Là encore, ô grand hélas, nous n'avons pas l'autorisation de prendre des photos et passons devant les différents postes de fabrication au pas de charge. Difficile dans ces conditions de vous rapporter des faits. Naturellement, l'élaboration des circuits imprimés (PCB en anglais pour Printed Circuit Board) est entièrement automatisée. Nous découvrons différentes machines qui assemblent les divers composants à une vitesse vertigineuse. La plupart des mouvements sont imperceptibles. Ici, il n'est pas question pour un être humain de valider les étapes de fabrication des cartes. Cette fonction est confiée à un scanner à très haute définition qui autorise une analyse très précise du montage.

Dans les autres départements de l'usine que nous découvrons, un autre nous a semblé intéressant : la salle de formation. De nouvelles recrues sont formées en permanence dans l'usine, à la théorie tout comme à la pratique. Une fois de plus, nous ne sommes pas autorisés à prendre des photos, et là encore, la visite ne dure que quelques minutes. À cet endroit, c'est l'aptitude au vissage qui est déterminant. De jeunes Thaïlandais s'entraînent donc à visser le plus rapidement et correctement possible une dizaine de vis sous l'œil – et le chronomètre – du responsable. Les recrues sont très jeunes et l'encadrement japonais nous précise que la main-d'œuvre thaïlandaise est intéressante, car très minutieuse et facile à former. Ce vivier de personnels compétents – payés 500 $/mois en moyenne – est également précieux, car il permet une mise en place rapide des lignes de production en cas de forte demande.

Sony usine Thaïlande Chonburi STTLe seul cliché autorisé pendant la visite du centre de formation.

Chaîne de montage de l'A9

Nous arrivons enfin dans les ateliers de montage des appareils photo. Une fois de plus, nous sommes bien encadrés, et si les tables réservées à l'A9 nous sont aisément accessibles, nous n'avons pas le droit de photographier les autres parties de la salle. C'est à peine si nous avons la possibilité de regarder autour de nous. Dans un recoin de l'atelier, des A7R III étaient peut-être en production !

Dans les premières étapes de construction de l'A9, ce sont les sous-parties qui sont assemblées. Malheureusement, la visite est une fois de plus chronométrée et nous ne bénéficions que de quelques secondes pour observer les différents postes de travail. Il n'est pas évident au premier regard d'identifier les portions d'appareils photo en cours de création et notre guide nous entraîne (trop) rapidement et irrémédiablement vers le poste suivant...

ligne de montage Sony A9 usine chonburi thailandeLes premières étapes de la ligne de montage du Sony A9.

Sur la ligne de production, nous comptons que des femmes. Elles sont plus minutieuses que les hommes et se montrent plus performantes pour l'assemblage de petites pièces. Les seuls hommes sont en fin de parcours au moment de la mise en boîte. Le personnel est debout pour être plus à l'aise dans ses mouvements durant plus de 8 h de labeur quotidien avec des pauses toutes les deux heures. Les travailleurs sont d'ailleurs étonnamment peu mobiles, leurs pieds n'ayant guère à s'activer, car toutes les pièces sont à portée de main. Durant toute la visite, nous n'avons pas vu d'approvisionnement en pièces. Afin d'éviter les problèmes d'électricité statique, les travailleurs sont raccordés à la terre en permanence.

Travailleurs sur la chaine de montage du Sony A9Il faut en permanence limiter les risques liés à l'électricité statique.

Au cours des premières étapes, les ouvrières inspectent la qualité de fabrication des différents composants électroniques. Elles ont à disposition des écrans sur lesquels des photos sont affichées afin qu'elles puissent identifier rapidement les éléments sensibles. Différents circuits électroniques sont ensuite reliés à la carte mère de l'hybride. Cette dernière est ensuite enchâssée et fixée sur la face avant du boîtier.

Sony usine Thaïlande ChonburiInspection des différentes parties électroniques de l'A9 avant l'assemblage.

Ligne assemblage Sony A9 en ThaïlandeOpération à “cœur ouvert” dans un Sony A9.

Sony usine Thaïlande ChonburiUne pause Nintendo ? Non, une manette pour effectuer certains réglages.

Sony usine Thaïlande Chonburi assemblage A9Mise en place de la baïonnette FE sur le châssis en alliage de magnésium.

Toutes les étapes de montage de l'A9 sont suivies par une personne qui, en retrait, surveille le bon déroulement des opérations et n'hésite pas à contrôler les pièces produites. Pour faciliter le suivi de production et corriger d'éventuels processus, les principaux éléments constituant le boîtier sont étiquetés et régulièrement scannés.

Sony usine Thaïlande ChonburiSurveillance à tous les niveaux de l'assemblage.

Sony usine Thaïlande ChonburiÉtiquetage omniprésent dans la naissance d'un A9.

Sony usine Thaïlande ChonburiÉtape cruciale : l'assemblage de la carte mère au câblage du boîtier.

Sony usine Thaïlande Chonburi assemblage A9Moins cruciale, néanmoins importante : la pose des insignes du boîtier.

Après l'assemblage des différents éléments constituant le boîtier, le cerveau – comprendre le firmware – est injecté dans le boîtier. Cette étape est étonnamment longue. Ensuite, une bonne partie du processus consiste à vérifier le bon fonctionnement de l'A9 et de calibrer différents éléments tels que la stabilisation, l'autofocus et l'obturation. Malheureusement, nous n'avons pas trop de détails sur les étapes de vérification et les indications sont pour le moins succinctes. Il s'agit toutefois de vérifier le bon fonctionnement de l'appareil et nous ne voyons pas d'analyse des images produites par les boîtiers.

Sony usine Thaïlande ChonburiPoste de chargement des firmwares dans les boîtiers.

Une fois tous les tests réalisés, le boîtier est fin prêt à gagner sa place dans une boîte avec ses différents accessoires comme le chargeur de batterie, le manuel et la sangle de cou. Les boîtes sont ensuite conditionnées par cartons de deux boîtiers.

Sony usine Thaïlande ChonburiLes sangles de cou spécifiques à l'A9.

Sony usine Thaïlande ChonburiConditionnement des boîtiers fraîchement montés.

En vidéo

Nous vous proposons également de découvrir la chaîne de montage du Sony A9 en quelques minutes de vidéo.

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Renaud Labracherie
Renaud Labracherie

Rédacteur en chef de Focus Numérique. Grand évangéliste du RAW. Ses publications