Nous poursuivons notre exploration des coulisses de la fabrication auprès des plus grand fabricants mondiaux et prenons, une fois de plus, la direction du Nord du Japon : après la région d'Aomori et les usines Tamron, nous vous emmenons dans le Tōhoku, au nord-est de l'île principale de Honshū, à la découverte de l'usine d'optique Panasonic de Yamagata.

L'usine de Panasonic à Yamagata
L'usine Panasonic siège à Yamagata depuis 1982.

Welcome to Yamagata Plant

Le Japon est largement quadrillé par les lignes de Shinkansen, mais tous ne sont pas des trains à grande vitesse. Ainsi, pour se rendre dans la ville de Yamagata, située à moins de 400 km de Tokyo, il faut plus de 3 heures de train. Ce périple nous conduit donc dans une vallée encaissée où se niche l'importante citée industrielle de plus de 250 000 habitants. C'est à quelques encablures de Yamagata, à Matsuchiro-Cho, qu'est établie l'une des usines de Panasonic qui fabrique à la fois les optiques pour les séries G et les compacts, mais aussi certaines cartes mémoire.

Panasonic visite usine optique yamagata
L'affiche de bienvenue préparée pour nous à l'entrée de l'usine. 

À notre arrivée, nous sommes reçus par une impressionnante délégation qui comprend les responsables de l'usine, ainsi que quelques représentants du siège situé à Osaka. En plus de visiter l'usine, nous avons pu interroger différents responsables sur des points techniques et la vision de Panasonic pour la photographie (voir notre interview avec les ingénieurs de Panasonic).

Panasonic visite usine optique Yamagata équipe d'accueil
L'équipe de Focus Numérique bien entourée !

L'usine de Yamagata a été créée en 1982 et s'est tout d'abord consacrée à la production de têtes magnétiques pour les magnétoscopes jusqu'à la fin des années 1990. Parallèlement, l'entreprise produisait les optiques pour les caméscopes. Depuis 1986, elle produit des optiques pour différents secteurs d'activité comme les endoscopes, les lecteurs de DVD / Blu-ray et, depuis 2002, pour les compacts et les systèmes photographiques. Aujourd'hui, l'usine dispose d'une surface d'environ 40 000 m² et fait travailler 485 personnes.

L'usine est impressionnante par ses dimensions et... son calme. Si l'équipe qui nous accueille est chaleureuse, c'est la principale activité humaine perceptible sur la zone d'activité. Comme partout au Japon, nous restons admiratifs devant cet établissement industriel parfaitement soigné, propre, sans aucun débordement : tout est tenu au cordeau avec une impressionnante rigueur.

Une fois la blouse blanche boutonnée et coiffés de l'incontournable charlotte, nous sommes prêts pour une immersion dans les coulisses de l'usine. Nous passons un premier corridor dans lequel nous pouvons voir les résultats d'un concours photo interne. Contrairement à d'autres usines dans lesquelles nous avons pu pénétrer au cœur du système de production, nous avons dû rester ici en retrait et observer les chaînes à distance. Les équipes de Panasonic semblent rodées à l'exercice et de nombreuses vitrines présentant les différentes étapes de fabrication ponctuent notre parcours.

Panasonic visite usine optique Yamagata
Une des vitrines explicatives qui jalonnent notre visite.

La fabrication des lentilles asphériques moulées

Aujourd'hui, si l'usine produit des cartes mémoire et assemble les blocs optiques des compacts et les optiques interchangeables de la gamme G, elle est surtout spécialisée dans la production de lentilles asphériques par moulage. Comme ailleurs, les lentilles sphériques sont réalisées par polissage. Panasonic a réussi à industrialiser la production de lentilles asphériques par moulage (PGM ou Precision Glass Molding) sans passer par une phase hybride qui consiste à assembler une lentille sphérique avec une résine moulée pour la partie asphérique.

Precision Glass Molding

Les lentilles asphériques améliorent la qualité d'image en limitant les aberrations sphériques ou le coma, notamment en périphérie, et contribuent à réduire la taille des optiques, en particulier des zooms. En effet, une lentille asphérique remplace plusieurs lentilles sphériques.

Auparavant, les lentilles asphériques étaient réalisées par fraisage et polissage d'une grande complexité et d'un coût très important. Par des techniques de moulage de précision, Panasonic a réussi à industrialiser la fabrication de lentilles asphériques et à en réduire le coût de production.

Le verre injecté à haute température (jusqu'à 700 °C) et à haute pression prend directement la forme du moule et est progressivement refroidi. La même opération peut être faite avec de la résine pour fabriquer des lentilles moins chères et plus légères. C'est ainsi que certains zooms de compacts peuvent désormais profiter de lentilles asphériques. De même, le Panasonic Leica 15 mm f/1,7 contient à la fois des lentilles en verre et en résine.

Toute la difficulté réside dans la création des moules qui doivent être le plus lisse possible, le verre moulé prenant la forme de la moindre aspérité. Ces moules, réalisés en carbure de tungstène (un composé inorganique résultant d'une combinaison de carbone et de tungstène, matériau réputé très dense, très résistant et très dur) sont fabriqués à l'aide d'une pointe en diamant très fine qui vient creuser la matière dans un mouvement de rotation, comme un microsillon — des microsillons qui sont à l'origine du bokeh en pelure d'oignon.

Un exemple de bokeh en pelure d'oignon
Exemple de bokeh en pelure d'oignon. Les cercles concentriques sont indigestes pour certains photographes.

Depuis plusieurs années, Panasonic travaille à réduire ce phénomène en améliorant la qualité des moules. Une des étapes consiste à un polissage à la main (oui, à la main) des moules à l'aide d'une substance abrasive pour éliminer les micro/(nano ?)-sillons.

Panasonic visite usine optique Yamagata polissage à la main du moule de précision
Un polissage à la main des moules de précision. 

Cette phase requiert un doigté exceptionnel et seulement 6 personnes sont capables de la réaliser à l'usine. Les moules réalisés sont mis en production pour environ 2 000 lentilles en verre et 10 000 lentilles en résine. Ils sont ensuite réparés avant de servir à nouveau pour un cycle de production. La création d'un moule avec le traitement de surface requiert environ 6 semaines.

La mesure de forme et la vérification

Vient ensuite la phase de mesure de la forme des optiques. Pour cela, Panasonic a développé son propre outil, l'Ultra-Accurate 3D Profilometer (UA3P) pour inspecter les lentilles asphériques. Cet instrument de mesure est capable de détecter une variation de l'ordre de 0,0001 mm !

Panasonic visite usine optique Yamagata mesure des lentilles
La vérification de la courbure des lentilles.

Le traitement

Une fois les lentilles vérifiées, elles sont nettoyées et envoyées pour le traitement chimique de surface. Panasonic est connu et reconnu pour la qualité de son processus, même de la part de concurrents. Le Nano Coating permet de réduire le flare et les images fantômes.

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Des centaines de lentilles en route pour la vaporisation du Nano Coating.

Assemblage et centrage

L'assemblage et le centrage des optiques sont également une phase importante de la réalisation d'un bloc optique. Là encore, Panasonic a développé ses propres outils pour assurer un centrage le plus précis possible. Notre interlocuteur parle d'une précision de l'ordre de 2 microns.

Panasonic visite usine Yamagata optique ajustement
Un ajustement du centre optique au micron près.

Et aussi...

Les blocs optiques des compacts et les optiques Micro 4/3 sont également réalisés à l'usine de Yamagata, mais nous n'avons pu voir les chaînes de montage que de loin. Certaines optiques sont entièrement montées à la main, comme le tout nouveau superzoom 100-400 mm f/4-5,6, mais pour certains modèles, le processus peut être automatisé jusqu'à 60 %.

Nos hôtes ont également été assez laconiques sur les différentes étapes de contrôle qualité, mais nous avons pu observer des bancs MFT (précision) ainsi que diverses étapes de tests pour la qualité mécanique, le bruit et l'apparence. Là encore, certaines étapes sont complètement automatisées.

Panasonic visite usine Yamagata optique vérification
Certains tests se font à l'oreille.

Nous terminons la visite avec le contrôle qualité des optiques Leica et notamment le 15 mm f/1,7. Certaines optiques Leica DG/DC sont donc fabriquées par Panasonic selon un cahier des charges établi par la firme allemande. Le niveau de vérification est encore plus drastique et certifié par Leica.

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La vérification visuelle du Leica 15 mm f/1,7.

Nous tenons à remercier vivement pour leur accueil MM. Keiji Murata, Watanaru Okamato, Yoshiyuki Inoue, Takanori Ogawa et Kazunori Kado, ainsi que les responsables des deux sites de production qui ont assuré les visites. Merci également à Panasonic France, qui a rendu cette visite possible, et notamment Romain Cholet et David Lim.

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