Chaque année, nous profitons systématiquement de notre passage au CP+ pour vous rapporter de beaux reportages et vous montrer les coulisses de l'industrie de la photo. Pour commencer cette nouvelle série "Made in Japan 2016", nous vous proposons de découvrir les usines japonaises de Tamron.

Visite du siège Tamron, Japon
L'entrée du siège de Tamron dans la région d'Omiya, non loin de Tokyo.

L'an dernier, nous avions pu (entres autres) découvrir et visiter le siège de Tamron, situé non loin de Tokyo, près d'Omiya, et qui héberge leur centre de recherche et développement. Cette année, la firme nous reçoit de nouveau et nous ouvre les portes de ses usines. Les deux sites que nous avons visités se trouvent dans la région d'Aomori, dans le nord du Japon. La première usine, où sont fabriquées les lentilles, est à Namioka, et la deuxième, où sont assemblées leurs optiques, est à Hirosaki.

De Focus Numérique aux usines Tamron Japon, carte
Près de 10 000 km séparent la rédaction parisienne de Focus Numérique des sites de production d'optiques de Tamron.

Des objectifs Made in Japan

C'est amusant de constater qu'une bonne majorité des usines d'optiques japonaises se trouvent dans la même région. De ce que nous avons déjà pu découvrir, les sites de production de Nikon, Fujifilm, Sigma et Tamron se trouvent tous dans le nord du Japon. Le nord est une région montagneuse où l'eau y est présente en abondance, or la production d'optiques est très consommatrice d'eau. Selon certains constructeurs, sa pureté jouerait aussi un rôle fondamental pour le polissage des lentilles.

Carte d'implantation des principales usines d'optique au Japon
La majorité des usines d'optiques japonaises se trouvent dans les régions montagneuses du nord du Japon. Nous avons pu visiter les usines Canon, Nikon et Fujifilm, ainsi que Tamron, Sigma et Panasonic (à venir).

La production des lentilles

Le site de production de Namioka s'occupe principalement de la réalisation des lentilles destinées aux différentes branches de Tamron dans le domaine photographique : objectif pour les boîtiers reflex ou hybrides, les compacts et les caméras de surveillance, par exemple. L'usine a été créée en 1984 et emploie 231 personnes. Y sont produites des lentilles sphériques, asphériques, en verre ou hybrides (plastique et verre). Pour vous donner quelques chiffres, près de 200 000 lentilles sphériques sont produites par mois et 60 000 lentilles asphériques moulées. En tout, l'usine peut réaliser près de 200 types de lentilles différents.

Lentilles optiques Tamron, étapes de conception et de fabrication des lentilles sphériques et asphériques
Les différentes étapes dans la conception de lentilles sphériques et asphériques. Photo : Yukikazo Ito

Bien sûr, Namioka n'est pas la seule usine Tamron à produire des lentilles : la production japonaise représente 5 % de la production globale. Le reste est réalisé dans l'usine de Foshan, en Chine. Cependant, toute la production des lentilles asphériques moulées sort du site de Namioka.

La production d'une lentille respecte toujours un certains nombre d'étapes, communes à tous les constructeurs, depuis le travail de la matière brute ("raw material") jusqu'à la peinture du pourtour de la lentille finale. C'est souvent Hoya qui fournit la matière initiale brute d'une lentille. Cette première ébauche est souvent épaisse et non transparente. Tout le travail du fabricant consiste à la polir pour lui donner la forme voulue (sphérique ou asphérique), la traiter (couchage), la centrer et la vérifier.

Naissance d'une lentille sphérique

Pour une lentille sphérique, tout commence par un premier polissage grossier (rough grinding) qui permet de donner la première forme à la lentille. Ceci fait, la lentille est placée dans une deuxième machine qui réalise un polissage plus fin (fine grinding). En sortie de cette étape, la lentille est devenue transparente et doit passer par une dernière étape de polissage très fin pour affiner sa surface (polishing).

Visite de l'usine Tamron de production de lentilles de Namioka, Japon, fabrication d'une lentille sphérique, étape 1, rough grinding
Les lentilles en sortie de la machine qui s'occupe du polissage grossier.

Visite de l'usine Tamron de production de lentilles de Namioka, Japon, fabrication d'une lentille sphérique, étape 2, fine grinding
Deuxième phase de polissage, les lentilles deviennent transparentes.

Visite de l'usine Tamron de production de lentilles de Namioka, Japon, ateliers de production
Beaucoup de machines tournent simultanément dans les ateliers.

Visite de l'usine Tamron de production de lentilles de Namioka, Japon, fabrication d'une lentille sphérique, étape 3, lavage
Des racks de lentilles prêtes pour passer à la machine à laver.

La lentille est alors une première fois nettoyée grâce à un lavage chimique constitué de plusieurs bains, avant d'être une première fois inspectée. Si tout est OK, elle passe à l'étape du couchage qui permet d'optimiser ses performances en limitant les reflets (traitement "eBand" chez Tamron).
Cette étape est réalisée dans une sorte de grand four. Les lentilles sont installées sur d'énormes moules voûtés et, grâce à la sublimation thermique, une fine couche est déposée uniformément sur la surface de chaque lentille.

Visite de l'usine Tamron de production de lentilles de Namioka, Japon, fabrication d'une lentille sphérique, étape 4, traitement
Le dôme de couchage qui sort tout juste du four.

Visite de l'usine Tamron de production de lentilles de Namioka, Japon, fabrication d'une lentille sphérique, étape 5, vérifiaction
Petite vérification de la qualité du couchage grâce à une source de lumière directe.

Passé cette étape, il faut encore centrer l'optique. Cette étape consiste à limer les pourtours de la lentille afin de s'assurer que le centre optique est bien centré au niveau de la lentille. Vient ensuite une nouvelle phase de nettoyage et d'inspection avant que la lentille soit prête pour l'assemblage. Certaines d'entre elles subissent aussi une phase de peinture de leur pourtour afin de limiter les reflets parasites.

Visite de l'usine Tamron de production de lentilles de Namioka, Japon, fabrication d'une lentille sphérique, étape 6, centrage
Le centrage est une étape fondamentale dans la réalisation d'une lentille.

Visite de l'usine Tamron de production de lentilles de Namioka, Japon, fabrication d'une lentille sphérique, étape 7, vérification
Atelier de vérification : des échantillons sont régulièrement prélevés et totalement analysés.

Le cas des lentilles asphériques

Pour les lentilles asphériques moulées, c'est un peu différent. Une résine est moulées sur une lentille sphérique traditionnelle pour lui donner une forme asphérique. Cette intervention, qui demande un niveau de précision extrême, est réalisée par des machines de pointe dans un environnement contrôlé (la poussière est l'ennemi numéro 1 des producteurs de lentilles). La précision de la forme de surface d'une lentille asphérique permet de limiter le phénomène des onions rings (ces anneaux visibles dans certains dégradés).
La qualité de réalisation de ces lentilles provient principalement du moule utilisé pour les presser. Chez Tamron, un moule est utilisé en moyenne 200 fois avant d'être restauré ou remplacé.

Visite de l'usine Tamron de production de lentilles de Namioka, Japon, fabrication d'une lentille asphérique, atelier
La création des lentilles apshériques hybrides se fait dans des salles blanches afin de limiter la présence de poussières. Photo : Yukikazo Ito

Visite de l'usine Tamron de production de lentilles de Namioka, Japon, fabrication d'une lentille asphérique, résultat final
C'est beau une lentille asphérique, non ? Photo : Yukikazo Ito

La production des objectifs

C'est tout pour le site de Namioka. Pour la suite, c'est à Hirosaki que tout se passe. Le site est considéré un peu comme l'usine mère de Tamron. Un peu moins de 500 personnes y travaillent à fabriquer, entre autres, bon nombre d'optiques made in Japan de la marque, dont les 15-30 mm f/2,8, du 24-70 mm f/2,8, du 35 mm et du 45 mm. 14 000 optiques sortent chaque mois des différentes lignes d'assemblage.

En effet, une fois les lentilles fabriquées, encore faut-il les assembler pour faire un objectif. Dans la production d'un objectif, de multiples procédés entrent en jeux. Il y a d'abord la production des grosses pièces de plastique ou de métal qui jouent un rôle fondamental dans la mécanique de l'optique. Il y a aussi de l'électronique, avec la motorisation autofocus et la stabilisation optique éventuelles, ainsi que les connecteur de communication avec l'appareil.

Les différentes pièces plastiques sont réalisées par injection à l'aide de moules. Elle sont ensuite découpées pour recevoir les différentes encoches nécessaires à la mécanique de l'objectif. De la peinture peut entrer en jeu pour les pièces externes (les données de l'objectif par exemple, ou les indications de distance de mise au point), la peinture est alors pulvérisée ou imprimée selon les cas.

Quant aux pièces métalliques, elles sont découpées et anodisées pour prendre une teinte noire afin d'éviter les différentes réflexions à l'intérieur même de l'objectif. Cette opération est effectuée grâce à un enchaînement de traitements chimiques.

Visite de l'usine Tamron de production d'optiques de Hirosaki, Japon, découpe du fût
Cette machine découpe les grosses pièces métalliques d'un objectif afin de prévoir les mouvement mécanique de mise au point ou de zoom.

Visite de l'usine Tamron de production d'optiques de Hirosaki, Japon

Visite de l'usine Tamron de production d'optiques de Hirosaki, Japon

Visite de l'usine Tamron de production d'optiques de Hirosaki, Japon

Une fois que toutes les pièces d'un objectif sont réunies, il faut procéder à l'assemblage. Cette opération s'effectue à la main sur une ligne dédiée. Il y a une ligne par type d'objectif, avec différentes étapes d'assemblage et de vérification.
Nous avons pu découvrir de près la ligne du 15-30 mm f/2,8 qui tourne à plein régime. En bout de chaîne, l'objectif est prêt à être expédié. Il ne reste plus qu'une ultime phase de vérification esthétique et de qualité, avant la mise en boîte.

Visite de l'usine Tamron de production d'optiques de Hirosaki, Japon, vérification de l'objectif
Premières vérification de l'objectif en bout de chaîne d'assemblage.

Visite de l'usine Tamron de production d'optiques de Hirosaki, Japon, test de l'autofocus
Test de l'autofocus sur le 35 mm f/1,8 VC.

Visite de l'usine Tamron de production d'optiques de Hirosaki, Japon, montage des groupes optiques
Ici, l'opérateur monte les différents groupes optiques.

Visite de l'usine Tamron de production d'optiques de Hirosaki, Japon, ligne d'assemblage du 24-70mm F2.8
La ligne d'assemblage du 24-70 mm f/2,8.

Visite de l'usine Tamron de production d'optiques de Hirosaki, Japon, module de stabilisation optique
Ici un module de stabilisation optique prêt à être installé.

MADE BY TAMRON

Tamron dispose de ces deux sites de production d'optiques au Japon (présentées ci-dessus), mais aussi à l'étranger : au Vietnam et en Chine, pour être précis. Les usines japonaises ne sont en effet pas "taillées" pour de grosses productions : elles servent en partie de "laboratoire" de production afin de bien caler les procédés avant de les installer à l'étranger.

Le catalogue d'optiques Tamron étant assez conséquent, il est impossible que tous les objectifs soient produits dans ces deux usines et récoltent le label "Made in Japan". À l'heure actuelle, certaines optiques phares y sont produites, comme les nouveaux 35 et 45 mm ou le 24-70 et 15-30 mm. Cependant, rien ne garantit que dans un futur plus ou moins proche, elles soient encore produites sur le site d'Hirosaki. Tamron adapte la localisation de ses chaînes de production en fonction des commandes et il se peut qu'un objectif soit à un moment donné produit au Japon et à un autre en Chine ou au Vietnam. Par exemple, le nouveau 85 mm f/1,8 est dès le début produit en Chine. Tamron assume cette production internationale et assure qu'un objectif sortant de ses usines, qu'elles soient japonaises, chinoises ou vietnamiennes, a suivi les mêmes procédés de fabrication avec le même niveau d'exigence et la même qualité.

Tamron revendique par contre ses 66 ans d'expérience dans le domaine de l'ingénierie optique. Les nouvelles optiques de la gamme SP arborent fièrement la mention "Designed in Japan", signifiant qu'elles ont été "conçues au Japon".

Nous tenons à remercier vivement pour leur accueil M. Nakamura Masayuki et Mlle Saito, ainsi que les responsables des deux sites de production qui ont assuré les visites. Merci également à Tamron France, qui a rendu cette visite possible.

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